Учимся повышать эффективность процессов разработки новой техники
Давно ушли в небытиё времена, когда можно было разработать один раз новый вид продукции, зачастую, слизав с образцов конкурентов, и выпускать его десятками лет, получая постоянную прибыль. Сегодня, если компания хочет быть успешной, она должна постоянно выпускать новинки, опережая конкурентов. А в условиях санкционных войн нужно владеть технологиями проектирования, позволяющими быстро и гибко заполнять образовавшиеся ниши дефицита узлов, комплектующих, новых образцов продукции, взамен ушедших , с Российского рынка компаний. Теперь у нас нет времени раскачиваться по несколько лет, выводя до серии новые виды техники. Время требует проектировать быстро, параллельно развивая новые технологические цепочки, подстраиваясь под требования рынка.
Технологии проектирование, доставшиеся нам в наследство от СССР, где разработка велась последовательно, проходя все этапы, канула в лето. Некоторые компании уповают на приобретение современных САПР, да это ускоряет проектирование, но не фатально, т.к. время проектирования чисто конструкторской документации составляет только 5-25% от всего времени разработки, начиная от технического задания до вывода продукции в серию. Поэтому передовые Японские и Европейские компании уже давно применяют современные методы проектирования, ускоряя разработку в разы, по сравнению с нами.
В г.Москва 3-4 марта 2022г. под эгидой НП «ЦИТ», АО «ОДК», ООО «НСМ» ( прошёл тренинг «Бережливая разработка продукции. Метод 3P». Где приняли участие компании из г. Ульяновск, Екатеринбург, Красногорск, Москва.
Тренинг был выстроен на основе приемов, методов TPS (производственной системы Тойота) и собственном опыте ООО «НСМ» оптимизации процессов разработки продукции различных компаний и корпораций. При проектировании система TPS применяет целый ряд принципов, которые позволяют увеличить скорость разработок в несколько раз. Так гибридный автомобиль Toyota Prius (новой концепции), был запущен в производство за 1,5 года. В текущее время данный опыт активно используют в своей практике крупные зарубежные корпорации: Boeing, Airbus и др.; отечественные Росатом, Русская механика, Автоваз и другие компании.
Возможно ли изменить существующую ситуацию? Сократить в разы цикл проектирования и запуска в производство новой продукции. Ответ ДА. И он лежит в корнях производственной системы TOYOTA TPS.
В ходе тренинга – были показаны направления на оптимизации процессов разработки и внедрения новой продукции. Были продемонстрированы кейсы практических реализаций проектов в отечественных компаниях. Проведены производственные игры по: определению ценности работ для клиента, анализу потока работ проектирования, поиску потерь и решению проблем в проектировании.
Были освещены следующие темы:
Детальная проработка будущей концепции изделия, с учетом голоса клиента;
Метод 3Р;
Применение методов параллельного проектирования, подключение всех задействованных структур на ранних стадиях;
Установление хозяина процесса разработки изделия , с приданием ему соответствующих полномочий и ресурсов;
Создание гибких межфункциональных проектных команд, с подчинением хозяину проекта;
Раннее проектирование на базе альтернатив;
Формирование рабочего кабинета проекта «обея»;
Применение методов сквозного проектирования с высокой интеграцией данных между модулями CAD*, CAE*, CAPP*, CAM*, PDM*, ERP;
Установление жёстких графиков проектирования (с допустимым сдвигом только влево). Использование визуальных методов управления проектами;
Анализ процесса проектирования , поиск и решение проблем в ходе проведения работ по картированию потока создания ценности;
Внедрение инструмента бережливого производства 5С (порядок на рабочих местах);
Унификация и стандартизация элементов конструкции;
Методы управления себестоимостью продукции при проектировании: Таргет костинг, кайдзен костинг;
Применение методики контрольных листков для стандартизации найденных решений;
Канбан доски для управления заданиями.
В ходе проведения производственной игры, моделирующей производство новой техники на предприятии по разработке самолетов, в первом раунде была сымитирована текущая производственная ситуация, когда разработка ведется последовательно, функциональные службы разобщены и слабо взаимодействуют друг с другом, операции не сбалансированы между собой по времени такта разработки, имеются узкие горлышки ограничивающие скорость процесса. Работали две команды, которые шли своими алгоритмами работы. Первая команда получила прибыль, вторая сработала в убыток.
Были зафиксированы проблемы влияющие на эффективность процесса. Основные проблемы традиционно заключались в: ошибках КД (конструкторской документации), ошибках технологии, нехватке ресурсов, отсутствии оснастки, недостатка компетенций сотрудников. В ходе анализа статистики, возникших проблем, проведена оцифровка их влияния на процесс разработки. Что явилось основой для подведения итогов игры по первому раунду и для принятия решений по оптимизации процесса во втором раунде.
В втором раунде игры команды, после анализа процесса и проведения мозгового штурма, были выработаны идеи по повышению эффективности процесса разработки, на основе информации, полученной в ходе тренинга. Что дало значительно улучшить возможность процесса, организовать непрерывный поток разработки новой техники, без сбоев.
В итоге, на тренинге были освещены современные методы повышения эффективности разработки новой продукции, определена роль проектных команд, методов параллельного проектирования, где на ранних этапах проектирования в процесс включаются все участники процесса разработки, продуктовые команды разработки имеют единого хозяина процесса разработки, который позволяет быстро и гибко управлять процессом, через простые визуальные, прозрачные, сквозные инфоцентры. И даные методы были апробированы на практике , в ходе производственной игры.
Отзывы участников:
Кузьмич Дмитрий Сергеевич - директор по производству АО "Спецавтотехника" г.Екатеринбург:
«Очень доволен тренингом получил знания от квалифицированных практиков, которые глубоко знают тему разработки новой техники, два дня считаю очень полезными, особенно понравилась связка инструментов бережливого проектирования с психологией управления».
Пузан Андрей Васильевич - директор по НИОКР Legrand (Контактор) г. Ульяновск:
«Полностью удовлетворен полученным результатом, наша компания уже применяет многие из озвученных на тренинге методов, но сумел почерпнуть для себя новые аспекты применения данных методов.
Ягофаров Асхат Ахатович
Бизнес-консультант, руководитель проектов развития производственной системы.
Свыше 100 проектов для предприятий РФ, Казахстана, Белоруссии: ОАО «Татнефть», СГ «Уралсиб», ГК «Черкизово», ТОО «Стройкласс», ОАО «Камкабель», ОАО «Иркутскэнерго», ПАО «Мираторг», ГК «Агро Терра», ООО «Ремит», ООО «Дымов», ООО МПЗ «Мясницкий ряд», ООО«Газпромнефть-Хантос», АО «ОМК», ОАО «Русская механика, ПАО «Татнефть» и др. . Член рабочей группы по разработке национальных стандартов (ГОСТ Р) по Бережливому производству при Минпромторге РФ, аудитор Кубка Гастева.
