Всеобщая эксплуатационная система (Total Productive Maintenance, TPM) - важнейший инструмент бережливого производства, который обеспечивает бесперебойную работу оборудования с заданными параметрами и способствует улучшению качества оборудования. Цель системы ТРМ- НОЛЬ поломок оборудования.
С 11 по 13 апреля, на предприятии АО 218 АРЗ (ОДК) г.Гатчина, прошёл тренинг по теме «Всеобщее производственное обслуживание (total productive maintenance - ТРМ)», организованный компаниями НП «Центральный Институт Труда» и ООО «Национальные системы менеджмента». В тренинге приняли участие технические специалисты, производственники, сотрудники подразделений по развитию производственной системы из следующих компаний: ООО «РИМЕРА-АЛНАС», ООО "НПО "Композит", ПАО "Корпорация ВСМПО-АВИСМА", ООО " Завод Лоджикруф", ЗАО "ПО "Трек", ООО "Челябинский металлургический комбинат", ООО "Евраз", АО «218 АРЗ».
Тренинг проходил по насыщенной программе, в которой, кроме теории предусматривалось большое количество практических занятий, призванных помочь закрепить пройденный материал. Ведь, для получения устойчивого навыка владения предметом, недостаточно просто прослушать лекцию, очень важно попробовать практически применить полученные знания. Кроме того, отрабатывались навыки работы в командах и командной работы, при проведении практик, умение презентовать выработанный рабочими группами результат.
В ходе познавательной программы нашлось время и для знакомства с компанией АРЗ, были проведены интересные экскурсии на АО «218 АРЗ», где слушатели ознакомились с технологией завода, посетили механическое, сборочное производство, испытательные лаборатории. Впечатлил музей завода. Ведь Гатчина является пионером воздухоплавания в России и было очень познавательно ознакомиться с его историей ФОТО 5.
Немного теории о системе ТРМ:
Освоение ТРМ позволяет сократить затраты связанные с ремонтом, нестабильной работой и аварийным простоем оборудования.
Причиной всех поломок послужил человеческий фактор, элементарно не почистили оборудование, где-то не проверили надежность крепления узлов, не заменили своевременно масло, где-то желание заработать большой бонус на экономии денежных средств.
Имеется важный параметр показатель коэффициент полной эффективности оборудования ОЕЕ. Который отражает в себе три составляющие: коэффициенты доступности, производительности и качества. Учитываются простои не только по механической части, но и организационные, потери производительности.
Для лучших предприятий ОЕЕ представляет величину 85%. По факту мы видим , что ключевое оборудование , определяющее стратегию бизнеса, работает с загрузкой от 48 до 68%. Основные причины те же : человеческий фактор, поломки оборудования, плохая организация работ по обслуживанию и ремонту станков.
Существует определение: Поломка - это "надводная часть айсберга", которая вырастает из совокупности скрытых дефектов, таких как: пыль, грязь, налипание частиц материала, износ, ослабление, люфт, коррозия, деформация, трещины, вибрация и т. д.
Скрытые дефекты накапливаются, взаимно усиливая друг друга, в результате чего и происходит поломка.
Надо понимать, что поломки не происходят сами по себе, есть масса признаков, предвещающих аварию: это незатянутый крепеж, отсутствие смазки, отсутствие ТО, ППР, кап. ремонтов и наконец поломкам сопутствуют внешние показатели – повышенная вибрация, перегрев узлов, запах, дым, изменение цвета масла…
Один из инструментов бережливого производства Всеобщая Эксплуатационная Система (ТРМ) или ТРМ (Total productive maintenance) предлагает путь по изменению ситуации, достижения уровня «ноль отказов». Главная проблема в обслуживании оборудования это противостояние персонала, эксплуатирующего оборудование и ремонтирующего его. Всегда считалось естественным, что именно работающий на станке должен следить и ухаживать за ним, слушать его, используя все пять органов чувств, т.е. заниматься его техническим обслуживанием, освидетельствованием.
В ситуации, когда за оборудование отвечает только ремонтный персонал, в принципе немыслимо, добиться нулевого уровня поломок и брака. И главный принцип ТРМ гласит: эксплуатационный персонал заботиться о своем оборудовании сам.
ТРМ определяется как программа, которая:
1. Имеет целью создать производственную культуру и условия, при которых идет непрерывная максимизация эффективности всей производственной системы;
2. Обеспечивает практический подход к созданию системы с ‘нулем несчастных случаев, нулем дефектов, нулем отказов’ и предназначенной для предотвращения потерь всех видов в течение всего срока службы производственной системы;
3. Охватывает службы разработки, продаж, административные и другие подразделения, а не только производство;
4. Охватывает всех сотрудников на всех уровнях организации, от высшего руководства до рабочих на линии;
5. Включает в себя деятельность малых групп, чья работа частично перекрывает участки друг друга с целью достижения цели полного исключения потерь.
И главный базис построения программы:
1. Операторы должны хорошо знать стандарт работы оборудования и проверять его работу каждую смену или каждый день.
2. Персонал технического обслуживания должен тесно сотрудничать с операторами, чтобы иметь возможность обучить их, что следует искать и к чему прислушиваться, чтобы обнаружить потенциальные проблемы на ранней стадии.
3. Планирование времени остановки оборудования для проведения профилактического обслуживания, смазки, очистки и общего осмотра является основой, которую должно обеспечить руководство.
Существуют следующие шаги по достижению поставленных целей:
1. Визуализация целей и задач; сведений о текущей производительности и состоянии оборудования
2. Предотвращение поломок
3. Раннее обнаружение неисправностей
4. Быстрое реагирование на возникновение проблем
5. Поддержание нормального состояния оборудования.
6. Вовлечение персонала, приобретение и закрепление навыков
Реализовав все эти принципы в практику добившись ситуации, когда;
-операторы оборудования ежедневно моют и чистят оборудование, обучены и применяют навыки раннего обнаружения неисправностей, мелкого ремонта, при возникновении мелких дефектов немедленно их устраняют самостоятельно , дружат с ремонтным персоналом, сообщая и советуясь о проблемах и решая их совместно, видят проблемы и постоянно стремятся к улучшению работы оборудования;
-ремонтники обучены регламентам ремонта и технического обслуживания, имеют навыки определения состояния элементов оборудования, участвуют в улучшениях, вовремя проводят все регламентные работы и ключевой момент – замена всех узлов критичных к поломкам происходит в периоды планового технического обслуживания, ППР и капитальных ремонтов. Да это дороже чем обычный ремонт, но именно таким образом можно добиться принципа «Ноль поломок оборудования».
-менеджмент компании организует работы по ТРМ , поддерживает её на всех уровнях и сам лично участвует как в разворачивании системы, так и в поддержании её работы, в том числе лично мониторит состояние оборудования, своевременность его обслуживания.
Подводя итог, достижение принципа «Ноль поломок оборудования» возможно, но для этого надо очень хорошо потрудиться всем структурам компании, включая и топ- менеджмент. Процесс разворачивания системы ТРМ на предприятии может составить несколько лет, но результат вас не разочарует, вы получите огромный эффект от применения методики ТРМ в практике.
Отзывы участников тренинга:
Падучина Анна Андреевна Руководитель проектов ЗАО "ПО "Трек"- «Всё было полезно, особенно важно – это практика, чему было посвящено много времени. При выходе на действующее производство мы обнаружили много проблем, как отметили коллеги с АРЗ, была сделана работа не впустую, что все важно и они займутся ими. Очень понравилась командная работа, в этом вижу большой потенциал развития ТРМ в компании».
Анисимов Данила Олегович Главный специалист ООО "Евраз"- «Понравилось, выписал 19 идей, которые буду применять у себя на практике, получил большой мотивационный, эмоциональный заряд от работы Константина Новикова, была очень насыщенная программа тренинга».
Леонтьев Александр Юрьевич Ведущий инженер /Отдел развития производственной системы АО «218 АРЗ»- «Соглашусь с коллегами, было очень интересно, познавательно, тема ОЕЕ оборудования была очень подробно раскрыта, исписал весь блокнот, есть понимание, что применять и внедрять у нас на производстве».
Новиков Константин Валерьевич.
Директор ООО «Национальные системы менеджмента» Бизнес-консультант, руководитель проектов развития производственной системы.
Член Экспертного совета при Минпромторге РФ и общественно-делового совета при Минэкономразвития РФ. Разработчик стандартов (ГОСТ Р 56000) по Бережливому производству. Руководитель проектов развития ПС более чем в 80-ти корпорациях и холдингах: ГК «Черкизово», «Агрохолдинг Белозорие», «Газпром нефть», «Татнефть», «УГМК», «РЖД», «Сбербанк», «РЖД», «Балтика», «ЕВРАЗ холдинг», «ОДК», Сыроварня «Мега Мастер» и другие.
Ягофаров Асхат Ахатович
Бизнес-консультант, руководитель проектов развития производственной системы.
Свыше 100 проектов для предприятий РФ, Казахстана, Белоруссии: ОАО «Татнефть», СГ «Уралсиб», ГК «Черкизово», ТОО «Стройкласс», ОАО «Камкабель», ОАО «Иркутскэнерго», ПАО «Мираторг», ГК «Агро Терра», ООО «Ремит», ООО «Дымов», ООО МПЗ «Мясницкий ряд», ООО«Газпромнефть-Хантос», АО «ОМК», ОАО «Русская механика, ПАО «Татнефть» и др. . Член рабочей группы по разработке национальных стандартов (ГОСТ Р) по Бережливому производству при Минпромторге РФ, аудитор Кубка Гастева.
Comments